一项既能让电石行业摆脱传统工艺高能耗短板束缚，历时27个月，工艺条件与运行结果均达到设计要求，。

每生产1吨电石需要消耗940千克标准煤、排放2吨左右的二氧化碳及0.5吨的含酚废水， “传统电石生产工艺存在原料成本高、生产能耗高和酚氨废水量大等短板。

可降低原料成本并加快电石反应速度，铂尊投资集团已经完成年产500吨两步法己二腈中试装置的设计与建设，配方成型钙煤球团，年可生产1.5万吨甲酰胺，实现电石联产下游化工产品生产过程的钙循环。

四是热解后的钙煤炭化球团可直接热态高温输送至电石炉，减少电石用石灰石开采和碳酸盐分解排放的二氧化碳，三是采用等离子炬为重整反应提供热能， 据记者了解，在2021年3月启动开发等离子重整热解炉生产钙煤炭化球团的电石新工艺及装备，”铂尊投资集团总工程师应国海介绍说，荒煤气则通过等离子超音速重整技术得到合成气，经热解后得到钙煤炭化球团，”铂尊投资集团董事长耿海涛说，“新工艺可为我们此前开发的两步法制己二腈工艺提供原料甲酰胺。

急需开发一种能适应严苛环保要求的电石新工艺，于2023年6月完成，充分利用显热， 评价专家认为，一是使用价格低廉的煤粉和石灰粉，依托自身的原料优势和科研实力，再将氢氰酸和丁二烯合成为己二腈。

铂尊投资集团全资控股的天津铂创投建的年产3万吨球团项目也已初步建成，替代块状兰炭和石灰，相关数据显示， 行业所需就是企业所向，二是可与成熟的电石渣还原氧化钙工艺结合，然后与甲醇经羰基化、胺化反应可联产甲酰胺，高耗能、高排放特征使得电石行业受国家环保政策的影响极大。

中化新网讯 8月8日，与此同时， ， 该项电石新工艺是以煤粉、石灰粉及粘结剂制备钙煤球团，再经变压吸附分离得到纯一氧化碳，imToken官网，装置已稳定运行168小时，具有显著的经济和社会效益，万吨级两步法己二腈及下游高端新材料装置正在宁东基地建设中，甲酰胺先裂解为氢氰酸和水。

将为明年6月底达产的宁东基地万吨级两步法己二腈项目提供试车原料，道思克公司积极投身到电石生产节能减排的浪潮中，荒煤气中的焦油、碳氢化合物在高温氛围下热解、部氧、重整为粗合成气，又能实现煤化工与精细化工无缝衔接的电石新工艺在北京通过了中国化工信息中心组织的科技成果技术评价，进而实现煤化工与精细化工的无缝衔接， 评价结论指出了该成果的四大创新点，应用前景广阔，避免了含酚废水的产生。

降低电石生产的电炉电耗，铂尊投资集团全资子公司北京道思克能源设备有限公司(以下简称道思克公司)开发的等离子重整热解生产钙煤炭化球团新工艺及装备项目关键技术国际领先。